¿Cómo hacer un molde para la fundición al vacío?

La fundición al vacío es un proceso de fabricación altamente versátil utilizado para crear piezas detalladas de alta calidad con una amplia gama de materiales. Como proveedor de fundición al vacío, entiendo la importancia de crear un moho bien hecho para una fundición exitosa de vacío. En esta publicación de blog, lo guiaré a través del proceso de paso, por -, el proceso de hacer un molde para la fundición al vacío.

Paso 1: Diseño y creación de prototipos

El primer paso para hacer un molde para la fundición al vacío es tener un diseño claro de la parte que desea producir. Este diseño se puede crear utilizando software de diseño asistido por computadora (CAD). Una vez que se finaliza el diseño, se realiza un prototipo. Los prototipos se pueden crear a través de varios métodos, como la impresión 3D, el mecanizado CNC o incluso la escultura a mano, dependiendo de los requisitos de complejidad y precisión de la pieza.

Un prototipo de alta calidad es crucial porque sirve como patrón maestro para el molde. Cualquier defecto o inexactitud en el prototipo se replicará en el molde y posteriormente en las partes fundidas. Asegúrese de que el prototipo tenga las dimensiones correctas, el acabado de la superficie y los detalles.

Paso 2: Seleccionar el material de molde derecho

Hay varios materiales disponibles para hacer mohos para la fundición al vacío, y la elección depende de varios factores, como el número de piezas que se pueden lanzar, el tipo de material que se utilizará para la fundición y la complejidad de la pieza.

Goma de silicona

El caucho de silicona es uno de los materiales más utilizados para moldes de fundición al vacío. Es flexible, lo que permite la eliminación fácil de las partes de fundición, incluso aquellas con geometrías complejas. El caucho de silicona también tiene una buena resistencia al calor y puede soportar múltiples ciclos de fundición. Es adecuado para lanzar una amplia gama de materiales, incluidos poliuretanos, epoxies y ceras.

Resina de poliuretano

Los moldes de resina de poliuretano son más rígidos en comparación con los moldes de caucho de silicona. A menudo se usan cuando se requiere un mayor nivel de precisión dimensional. Los moldes de resina de poliuretano pueden ser una opción efectiva de costo para producir un número moderado de piezas. Sin embargo, es posible que no sean tan adecuados para piezas con subprocesos o formas complejas como moldes de goma de silicona.

Resina epoxídica

Los moldes de resina epoxi son conocidos por su alta resistencia y durabilidad. Pueden soportar procesos de fundición de alta temperatura y son adecuados para metales de fundición y polímeros de alto rendimiento. Los moldes de resina epoxi a menudo se usan en aplicaciones industriales donde se necesita producir una gran cantidad de piezas.

Paso 3: Preparando la caja de molde

Se utiliza una caja de molde para contener el material del molde durante el proceso de moldeo. Debería ser lo suficientemente grande como para acomodar el prototipo con algo de espacio extra a su alrededor. La caja de moho se puede hacer de varios materiales como madera, plástico o metal.

Antes de colocar el prototipo en la caja de moho, es importante preparar la superficie del prototipo. Aplique un agente de liberación al prototipo para evitar que el material del moho se pegue. El agente de lanzamiento puede ser un spray comercial o un producto basado en cera. Asegúrese de aplicar el agente de liberación de manera uniforme y deje que se seque por completo.

Paso 4: Mezclar el material del molde

Una vez que se selecciona el material del moho, debe mezclarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Esto generalmente implica mezclar dos o más componentes en la relación correcta. Por ejemplo, el caucho de silicona generalmente consiste en una base y un catalizador, que debe mezclarse bien.

Use un recipiente de mezcla limpio y un agitador para garantizar una mezcla homogénea. Es importante mezclar el material durante la cantidad de tiempo recomendada para lograr los mejores resultados. Durante el proceso de mezcla, intente minimizar la introducción de burbujas de aire, ya que pueden causar defectos en el molde.

Paso 5: Descansir el material del molde

Después de mezclar, el material del molde a menudo contiene burbujas de aire que deben eliminarse antes de verterlo en la caja de moldes. Esto se realiza a través de un proceso llamado desgasificación. Coloque el material de moho mixto en una cámara de vacío y aplique un vacío. Las burbujas de aire se elevarán a la superficie y escaparán a medida que se reduzca la presión.

El proceso de desgasificación debe llevarse a cabo hasta que no se vean más burbujas de aire en el material del molde. El tiempo requerido para la desgasificación depende del tipo de material de moho y del volumen de la mezcla.

Paso 6: verter el material del molde

Una vez que el material del molde se desgasifica, viértalo cuidadosamente en la caja de molde que contiene el prototipo. Vierta el material lenta y constantemente para evitar introducir nuevas burbujas de aire. Comience desde una esquina de la caja de molde y deje que el material fluya alrededor del prototipo.

Asegúrese de que el prototipo esté completamente cubierto por el material del molde. Si es necesario, use una espátula o un cepillo para ayudar a extender el material de manera uniforme y para asegurarse de que llene todos los detalles del prototipo.

Paso 7: curando el molde

Después de verter, el material del molde necesita curar. El tiempo de curado depende del tipo de material de moho y las instrucciones del fabricante. Algunos materiales pueden curar a temperatura ambiente, mientras que otros pueden requerir calentamiento en un horno.

Durante el proceso de curado, es importante mantener el molde sin perturbarse para garantizar un moho uniforme y de defecto. Una vez que el molde está completamente curado, se puede quitar de la caja del molde.

Paso 8: Eliminar el prototipo y terminar el molde

Retire con cuidado el prototipo del molde curado. Esto puede requerir una flexión o cursi suave, especialmente si la parte tiene geometrías complejas. Después de eliminar el prototipo, inspeccione el molde para cualquier defecto o bordes rugosos.

Si es necesario, use papel de lija o un archivo para suavizar la superficie del molde. También puede aplicar una capa final de agente de liberación en el interior del molde para que sea más fácil eliminar las partes de fundición en el futuro.

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Referencias

• "Casting al vacío: Principios y aplicaciones" de Smith, J.
• "Moldura para la fundición al vacío" por Johnson, A.
• Guías del fabricante para caucho de silicona, resina de poliuretano y materiales de moho de resina epoxi.